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山能淄矿双欣矿业:打造“明星”智慧矿山

作者:
王家海 弋永杰
来源:
《中国煤炭工业》杂志
发布时间:
2020/12/16
浏览量

 

近日,山东能源淄矿集团双欣矿业公司上榜国家能源局、国家煤矿安全监察局公布的首批智能化示范煤矿名单,双欣矿业成为了煤矿智能化建设的“明星”。

双欣矿业以聚焦采煤掘进系统“智能化少人化”、辅助运输系统“智能化无人化”、机电设备系统“远程化地面化”为目标,通过系统诊断、现场写实等有效做法,分析系统及设备,积极进行系统优化和装备升级改造,积极打造“智慧明星矿井”,致力于推动煤炭开采技术深度变革。

填补智能化采煤领域技术空白

双欣矿业公司坚持“干就干一流、争就争龙头”高标定位,紧盯“国内一流、国际领先”目标,积极与知名设备厂家合作,投资1.9亿元在工作面装备高端装备,为智能化工作面提供了坚实的硬件保障。

双欣矿业运用高清视频信号传输实现了对采煤机行走视频的全程动态监控。研发了工作面中部割煤及端头斜切进刀的智能化控制程序,实现受控智能化割煤和精确自动化控制。同时,采用采煤机绝对值编码器与红外线控制技术,实现了全面跟机移架智能化操控。司控员在顺槽及地面的监控中心远程操控,精确定位工作面支架位置,实现全面跟机移架智能化操控。

为实现一个泵站为多个工作面集中自动化供液,研发应用了远程智能化供配液系统和两顺槽超前液压支架遥控自动化控制系统。此举使工作面顺槽移动设备列车缩短70米,并减少了传统泵站产生的噪音污染。

通过智能开采技术,现在现场仅需6名巡检工即可保证正常生产,较传统综采工作面的12人减少60%以上,设备开机率达到90%以上,实现了实时动态达标。

国内首创成功应用变频一体机

双欣矿业坚持问题导向,经反复现场勘察、调研论证、跟合作单位共同程序开发,大胆尝试,在4109胶带顺槽带式输送机改造完毕,成为国内首例将变频一体机驱动技术成功应用于皮带机的矿井。经过调试运行,该驱动方案有效避免了电气冲击载荷,实时调整电机转矩和电流相等,避免了电机过载、过热现象。同时,此方案避免了起动时的机械冲击,杜绝了断带、断绳等机械事故,从根本上减少了皮带洒煤、托辊损坏、胶带磨损等。

以打造“万米掘锚头”为目标,围绕制约掘进效率提升“瓶颈”开展攻关,掘进效率显著提升。持续优化掘进支护方案和支护参数,创新改良掘锚支护工艺,研制应用一号车支护平台、皮带机跟机调速控制及皮带机尾跟机自移装置,掘、支、移实现无缝融合、平行作业,掘进效率提高近20%。同时,改造运输机机尾跑道形成“移动料场”,实行“无缝化交接班”管理,将单班掘进有效生产时间稳定在420分钟以上,完成一个截割循环保持在5分钟以内。今年3月份,掘锚队在20.8平方米断面、超强度支护的情况下,迎头进尺达到1591米,打破公司2018年5月份创造的1458米纪录,吸引了俄罗斯、印度尼西亚等国的煤炭同行来矿参观学习。

首创国内超大矸石处理系统

双欣矿业地面变电站、压风机房、通风机房、中央泵房、采区泵房等机电系统全部实现智能化集中控制,建有地面集控中心和高清视频显示屏,3名集控员24小时值班。目前,已实现可视化操作,实现地面一键启停、远程集中控制,现场实现无人值守有人巡视。每天可节省10多个人工,年节约人工成本100多万元。

井下主煤流运输系统采用皮带集中控制系统,系统可实现矿井五部主运皮带的远程集中控制,具备皮带启动、运行、联锁与保护、停车全过程的自动控制和监测。目前,5部主运皮带已完全实现了无人值守,实现地面一键启停、远程集中控制,可节约20名皮带司机。

研究应用智能选矸机器人,通过煤矸图像识别、智能控制等系统技术,实现仿生机器手分拣抓取矸石作业,每小时运动1200次,能够处理80~400毫米大小矸石。矸石识别分选率可达95%,国内首创实现超大矸石处理。

(作者单位:山东能源淄矿集团)

(责任编辑:邵冰锋)

声 明
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